Wybór odpowiedniego przenośnika rolkowego stanowi kluczowy element optymalizacji procesów magazynowych. Analiza potrzeb logistycznych, specyfiki produktów oraz uwarunkowań przestrzennych pozwala uniknąć kosztownych pomyłek i przestojów. Poniższy przewodnik prezentuje najczęściej spotykane błędy oraz wskazówki, jak poprawnie dopasować rozwiązanie do warunków panujących w obiekcie.
Niedostosowanie przenośnika do rodzaju i wagi transportowanych produktów
Niewłaściwa analiza masa ładunku prowadzi do przeciążenia elementów nośnych oraz zwiększonego zużycia rolek. W konsekwencji pojawiają się hałasy, luzy i ryzyko awarii napędu.
Wybór uniwersalnego modelu bez uwzględnienia charakterystyki przesyłanych towarów może skutkować niestabilnością transportu lub deformacją opakowań. Szczególnie przy delikatnych produktach konieczne jest zastosowanie przenośników z amortyzowanymi rolkami lub specyficzną antypoślizgową powierzchnią.
Pomijanie warunków środowiskowych panujących w magazynie
Temperatura, wilgotność i zapylenie wpływają na żywotność mechanizmów oraz bezpieczeństwo pracy. Firmy oferujące przenośnik rolkowy pantograficzny często proponują wzmocnione wersje na warunki mroźne bądź agresywne chemicznie. Przykładową ofertę można znaleźć tutaj: przenosniki-promag.pl/Przenosnik_roleczkowy_pantograficzny.html, gdzie firma oferuje przenośniki rolkowe dostosowane do różnych czynników środowiskowych.
Dostosowanie stopnia ochrony IP oraz wybór materiałów odpornych na korozję minimalizuje ryzyko awarii i wydłuża okres eksploatacji. W magazynach chłodniczych zalecane są modele z rolkami z tworzyw sztucznych o niskim współczynniku tarcia.
Błędna ocena wymaganej przepustowości i dynamiki pracy
Niedoszacowanie wysoka przepustowość lub przeciwnie – przewymiarowanie systemu prowadzi do strat wydajności lub nadmiernych nakładów inwestycyjnych. Kluczowe znaczenie ma analiza cykli transportowych oraz przewidywany wolumen operacji.
Przygotowanie listy kryteriów wpływających na efektywność pozwala uniknąć pomyłek. Warto uwzględnić w niej:
- prędkość transportu
- częstotliwość postojów i zatrzymań
- minimalny bufor między strefami
- czas reakcji napędu
Niewłaściwy wybór typu i napędu przenośnika
Decyzja między napęd pasowy a napęd łańcuchowy powinna wynikać z analizy parametrów masowych i warunków pracy. Napęd pasowy zapewnia cichą pracę i elastyczność, natomiast łańcuchowy – większą wytrzymałość przy dużych obciążeniach.
Warto także zwrócić uwagę na sprawność energetyczna oraz łatwość serwisowania. Przenośniki z silnikami zintegrowanymi z przekładnią mogą ograniczyć liczbę elementów wymagających konserwacji.
Ignorowanie dostępnej przestrzeni i przyszłych potrzeb magazynu
Brak rezerwy na rozszerzenie linii transportowej prowadzi do konieczności kosztownych przeróbek w przyszłości. Analiza obecnej zabudowy oraz możliwych kierunków rozbudowy gwarantuje optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni.
Zastosowanie modułowa konstrukcja umożliwia szybkie dostosowanie długości i konfiguracji przenośnika do nowych procesów. Elastyczne łączenia sekcji ułatwiają rozbudowę bez przestojów w pracy.
Kierowanie się wyłącznie ceną kosztem jakości i trwałości rozwiązania
Wybór najtańszej oferty często skutkuje częstymi naprawami, przestojami i koniecznością wcześniejszej wymiany urządzenia. Analiza relacji ceny do parametrów technicznych pozwala wybrać sprzęt o optymalnej trwałość i niezawodności.
W dłuższej perspektywie inwestycja w solidne konstrukcje i renomowanych dostawców zwraca się poprzez niższe koszty eksploatacji, mniejsze zużycie energii oraz ograniczenie ryzyka przerw w dostawach towarów.
Artykuł sponsorowany
